Η Specialized ανακοίνωσε τη σέλα Mirror S-Works πίσω στα τέλη Αυγούστου. Για να δημιουργήσει αυτήν την σέλα, συνεργάστηκε με την εταιρία Carbon, μια εταιρεία εκτύπωσης 3D που εδρεύει στην Καλιφόρνια και δεν είναι η πρώτη της φορά που συνεργάζεται με αθλητικές εταιρίες.

Στο παρελθόν, η Carbon συνεργάστηκε με την Adidas για να δημιουργήσει 3D σόλες για μια σειρά μοντέλων, και η Riddell έχει εισαγάγει την τεχνολογία στο NFL με την παραγωγή μιας σειράς από κράνη και μαξιλαράκια. Είναι σαφώς μια διαδικασία παρασκευής, με πολλές εφαρμογές.

Επομένως, τι είναι το DLS και πώς διαφέρει από την τυποποιημένη εκτύπωση 3D;

Πώς κατασκευάζεται;

Οι μηχανές που χρησιμοποιεί η Carbon για να δημιουργήσουν τη σέλα Mirror μοιάζουν πολύ με τις τυπικές πλατφόρμες εκτύπωσης 3D, αλλά η διαδικασία διαφέρει σημαντικά. Το φως από μια πηγή φωτός υπεριωδών ακτινών προβάλλει μια σειρά εικόνων εγκάρσιας διατομής του επιθυμητού προϊόντος σε ένα λουτρό από ειδική ρητίνη της εταιρίας.

Σέλα Specialized Mirror - Νέα τεχνολογία

Η ρητίνη που εκτίθεται στο υπεριώδες φως, στερεοποιείται μερικώς στο σχήμα που έχει η σειρά των εγκάρσιων διατομών. Στη συνέχεια, το ολοκληρωμένο προϊόν αναδύεται αργά μέσα από τη ρητίνη, όπως το υγρό μέταλλο στην ταινία Terminator!

Σε όλη τη διαδικασία, οξυγόνο αντλείται στο λουτρό της ρητίνης για να σχηματίσει ένα μικροσκοπικό φράγμα μεταξύ του υγρού και του τμήματος που είναι «τυπωμένο». Αυτό το στρώμα οξυγόνου ή η «νεκρή ζώνη» όπως αναφέρεται, επιτρέπει στο προϊόν να δημιουργηθεί με ακρίβεια, καθώς αναδύεται από την υγρή ρητίνη.

Στο τελικό στάδιο, η σέλα «ωριμάζει» θερμικά. Αυτή η διαδικασία ξεκινά μια χημική αντίδραση μέσα στη ρητίνη που θέτει το προϊόν στην τελική του μορφή.

Συνολικά, είναι μια εντυπωσιακή διαδικασία και είναι κάτι που η Specialized ελπίζει να αποκτήσει – μελλοντικά – στα ιδιόκτητα καταστήματα της σε όλο τον κόσμο.

Γιατί; Επειδή πρόκειται για μια γρήγορη διαδικασία – περίπου 30΄ για να εκτυπωθεί μια σέλα – και εξαιρετικά προσαρμόσιμη. Θεωρητικά, θα πρέπει να επιτρέψει στη Specialized να εκτυπώσει μια σέλα στο κατάστημα σε ελάχιστο χρόνο.

Η διαδικασία δημιουργίας

Η Specialized χρειάστηκε μόνο 10 μήνες για να μεταβεί από την ιδέα της σέλας στο τελικό προϊόν, μειώνοντας τον χρόνο ανάπτυξης κάτω από αυτό που συνήθως θα ήταν περίπου 22 μήνες. Αυτό οφείλεται και πάλι στις διαδικασίες της Carbon.

Όντας στο ίδιο μέρος του κόσμου, η Specialized και η Carbon είχαν την ευκαιρία να συνεργαστούν στενά για το έργο. Αυτό μεταφραζόταν στο γεγονός, ότι την ίδια μέρα τα σχέδια στον υπολογιστή μεταμορφώνονταν σε βιώσιμο προϊόν σε μια μέρα. Προηγουμένως, για να παραχθεί μια πρωτότυπη σέλα, ένα κομμάτι αφρού, υλικό και επένδυση έπρεπε να κοπεί και να τοποθετηθεί μαζί – μακριά από μια γρήγορη διαδικασία.

Οι διεργασίες της Carbon επέτρεψαν επίσης στην Specialized να δοκιμάσει πολύ περισσότερα πρωτότυπα από ποτέ – 70 επαναλήψεις σχεδιασμού συνολικά. Ο τελικός σχεδιασμός ενσωματώνει 1.400 δοκούς και 8.000 κόμβους, οι οποίοι είναι τελείως συντονισμένοι για να κάνουν μια συγκεκριμένη δουλειά και με έναν τρόπο που η παραδοσιακή τεχνολογία κατασκευής σέλας απλώς δεν επιτρέπει. Κάνει μια σέλα που μοιάζει να έχει σχεδιαστεί από μια αποικία μέλισσας.

Τελικό προϊόν

Το τελικό προϊόν δεν είναι κατασκευασμένο από ένα κομμάτι. Αντί αυτού, έχουμε τις τυπικές ράγες από ανθρακόνημα και το κέλυφος με το τυπωμένο επάνω μέρος της σέλας, κολλημένο στο κέλυφος.

Η Mirror θα είναι διαθέσιμη τον επόμενο Μάρτιο σε 2 μεγέθη: 143mm και 155mm. Όλη αυτή η τεχνολογία και εξέλιξη δεν είναι φθηνή – η σέλα προβλέπεται να κοστίσει περίπου 500 δολάρια.

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.

Check Also

Αντιμετωπίζοντας μεγάλες αναβάσεις – Τα βασικά

Τα απαιτητικά μεγάλα brevet που γίνονται στη χώρα μας συχνά περιέχουν μεγάλες, δύσκολες αν…